鋰電池組件的制做步驟編寫
（1）電池檢測
因?yàn)殡姵仄谱鰳?biāo)準(zhǔn)的偶然性，生產(chǎn)制造出去的電池性能各有不同，因此以便合理的將特性一致或相仿的鋰電池組合在一起，因此應(yīng)依據(jù)其技術(shù)參數(shù)開展歸類；電池檢測即根據(jù)檢測充電電池的輸出主要參數(shù)（電流量和工作電壓）的尺寸對其開展歸類。以提升充電電池的使用率，作出品質(zhì)達(dá)標(biāo)的鋰電池組件。
（2）正臉電焊焊接
將集流帶電焊焊接到充電電池正臉（負(fù)級）的主柵網(wǎng)上，集流帶為電鍍錫的銅帶，大家應(yīng)用的自動(dòng)焊接機(jī)能夠?qū)⒑笌б远嘁稽c(diǎn)的方式焊接在主柵網(wǎng)上。電焊焊接用的熱原為一個(gè)紅外線燈（運(yùn)用紅外感應(yīng)的熱電效應(yīng)）。焊帶的長短約為充電電池周長的2倍?？粘龅暮笌г诜疵骐姾负附訒r(shí)與后邊的電池片的反面電級相接。
（3）反面串連
反面電焊焊接是將充電電池串連在一起產(chǎn)生一個(gè)部件串，選用的加工工藝是手動(dòng)式的，充電電池的精準(zhǔn)定位關(guān)鍵靠一個(gè)膜具板，上邊有置放電池片的凹形槽，槽的尺寸和充電電池的尺寸相對性應(yīng)，槽的部位早已設(shè)計(jì)方案好，不一樣規(guī)格型號的部件應(yīng)用不一樣的模版，作業(yè)者應(yīng)用電鉻鐵和焊錫絲將“前邊充電電池”的正臉電級（負(fù)級）電焊焊接到“后邊充電電池”的反面電級（正級）上，那樣先后串連在一起并在部件串的正負(fù)電焊焊接出導(dǎo)線。
（4）壓層鋪設(shè)
反面串連好且歷經(jīng)檢測達(dá)標(biāo)后，將部件串、夾層玻璃和激光切割好的EVA、玻纖、側(cè)板依照一定的層級鋪設(shè)好，提前準(zhǔn)備壓層。夾層玻璃事前涂一層實(shí)驗(yàn)試劑（primer）以提升夾層玻璃和EVA的粘合抗壓強(qiáng)度。鋪設(shè)時(shí)確保充電電池串與夾層玻璃等原材料的相對位置，調(diào)節(jié)好充電電池間的間距，為壓層打好基礎(chǔ)。（鋪設(shè)層級：從下向上：鋼化夾膠玻璃、EVA、電池片、EVA、玻纖、側(cè)板）。
（5）部件壓層
將鋪設(shè)好的充電電池放進(jìn)層壓機(jī)內(nèi)，根據(jù)真空包裝將部件內(nèi)的氣體抽出來，隨后加溫使EVA熔融將充電電池、夾層玻璃和側(cè)板粘合在一起；最終制冷取下部件。壓層加工工藝是部件生產(chǎn)制造的重要一步，壓層溫度壓層時(shí)間依據(jù)EVA的特性決策。大家應(yīng)用迅速干固EVA時(shí)，壓層循環(huán)系統(tǒng)時(shí)間約為25分鐘。干固溫度為150℃。
（6）壓邊
壓層時(shí)EVA熔融后因?yàn)楣ぷ鲏毫Χ蛲馔貙捀晒坍a(chǎn)生毛刺，因此壓層結(jié)束應(yīng)將其摘除。
（7）裝框
相近與給夾層玻璃裝一個(gè)眼鏡框架；給夾層玻璃部件裝鋁框，提升部件的抗壓強(qiáng)度，進(jìn)一步的密封性鋰電池組件，增加充電電池的使用期。外框和夾層玻璃部件的間隙用硅酮環(huán)氧樹脂添充。各外框間用角鍵連接。
（8）電焊焊接接線端子
在部件反面導(dǎo)線處電焊焊接一個(gè)小盒子，以利于充電電池與別的機(jī)器設(shè)備或充電電池間的聯(lián)接。
（9）髙壓檢測
髙壓檢測就是指在部件外框和電級導(dǎo)線間釋放一定的工作電壓，檢測部件的耐沖擊和絕緣層抗壓強(qiáng)度，以確保部件在極端的自然條件（遭雷擊等）下不被毀壞。
（10）部件檢測
檢測的目地是對充電電池的功率開展校準(zhǔn)，檢測其頻率特性，明確部件的質(zhì)量等級。關(guān)鍵便是仿真模擬自然光的檢測Standardtestcondition（STC），一般一塊太陽能電池板需要的檢測時(shí)間在7-8秒上下。
